辊压机跳停分析及修复—重庆狄煌设备维修

辊压机长期处于高温、多粉尘等恶劣环境下，经常出现各类跳停事故，从而影响到水泥磨的正常运行，最终影响到水泥磨机台时与电耗。围绕辊压机系统各类跳停问题为中心在剖析辊压机系统运行过程中存在问题的基础上提出几点能够保障辊压机正常运行的措施。

1 辊压机系统中存在的跳停问题分析

辊压机系统跳停问题产生因素有很多，结合多年水泥企业工作经验，简要分析辊压机系统跳停外在显示主要为以下两种：辊压机电流差、定辊电流高跳停；高速轴温度高跳停、压力差跳停。由于设备工况不同，不同企业辊压机跳停问题可能存在差异，不再一一叙述，仅对易发型问题进行分析。

2 有效解决辊压机系统跳停问题的几种措施

 辊压机电流差、定辊电流高跳停

辊压机电流差、定辊电流高跳停的主要原因有以下几种：喂料不合格、工作压力较高、电机轴承磨损、进料系统偏离或物料离析、磨辊磨损、辊压机电机功率因数低等。

辊压机正常喂料粒度应保持 95% 45Fmax 80，最大喂料湿度≦1.5%，物料粒度过小会导致辊压机做功较少，无法形成料饼，物料粒度过大会导致辊压机液压系统波动较大，辊压机电机电流波动，发生辊压机电流差跳停问题。在生产过程中应加强原材料控制，保证入辊压机物料合格，降低辊压机液压系统波动与电流波动。当原材料内物料粒度无法控制，大块较多时可考虑配料皮带加清扫装置，将大块清扫出辊压机系统。

辊压机正常工作压力设置为 8.5MPa，辊面磨损时可根据实际情况适量增加，最大值不超过 11MPa，正常生产过程中辊压机主电机运行电流过大接近跳停值时应适当调整辊压机工作压力。当辊压机系统内部有大块或铁块时会使工作压力突然变化导致辊压机跳停，辊压机系统设计初期配料皮带应设置除铁器、金属探测器，此种设计可有效避免原材料内部铁类物质进入辊压机系统，但是辊压机系统内部产生的铁类杂质无法排除，可在出循环提升机斜槽内部安装管道除铁器，将辊压机系统内部铁类杂质排出，减少辊压机循环系统内部铁含量，减少辊压机压力波动。

辊压机电机轴承磨损外在表现为辊压机开启后某一轴承温度迅速提升，在确定轴承油量正常情况下可拆除联轴器单机试车，对轴承振动值进行检测，正常辊压机电机振动值应小于 2.8，超过震动值应对电机找平，确定找平无误后可确定为轴承磨损，应立即更换。

进料系统偏离是由于进料装置与辊缝偏差较大，可通过实际观察阀板开度与辊缝偏差变化对进料阀开度进行控制，物料分离产生的主要原因是物料进入恒重仓前溜子较长，物料发生离析，可将入恒重仓溜子改造为之字形溜子，节点设缓冲仓，减少物料冲击，入辊压机溜子底部加打散板均匀布料。

磨辊磨损在生产过程中是不可避免的，可通过进料粒度控制延缓磨辊磨损周期，以 CLF170100 辊压机为例，磨辊中心直径为 1715mm 两侧直径为 1708mm 左右，可通过辊压机自身配戴测量工具或通过测量磨辊周长磨损对磨辊磨损情况进行检查，发现辊面磨损影响工作效率的可以调节辊压机辊缝以减少电机电流波动。辊面磨损严重时对应磨损程度可进行堆焊处理或更换磨辊。

辊压机电机功率因数在电动机运行过程中是变化的，其变化大小与负载大小有关，正常运行过程中通过调节进料阀开度控制辊压机电流，辊压机电流差跳停值为 20A，当正常喂料过程中电机电流较高时可通过进料阀开度进行微调，必要时可增加进项器提高功率因数降低辊压机电机运行电流以便增加辊压机循环负荷。

 高速轴温度高跳停、压力差跳停

高速轴温度高跳停、压力差跳停的主要原因是由于减速机油站冷却性能差或高速轴磨损、液压油站系统存在故障。

辊压机以减速机为储油装置，外设齿轮泵与 8㎡ 冷却器进行冷却，冷却效果不佳，高速轴温度一般在 83℃左右，可采用油站式润滑，以油箱为储油装置，外设 18㎡冷却器进行冷却，降低高速轴温度。排除冷却效果原因可对高速轴温度变化进行监测，确定高速轴升温异常可拆开减速机高速轴端盖进行检查，条件不允许可通过检测高速轴震动进行判断，确认为高速轴故障可更换备件。

液压系统故障类型很多，主要有保压阀不保压导致内泄露、加压阀不动作、换向阀堵塞、外在因素污染等。可通过监测液压阀块内部有无泄漏情况检查保压阀问题，确定存在内泄漏的可更换阀芯或阀块。换向阀可通过压力变化进行确定，多次按动电磁阀简单处理，频繁发生需更换换向阀。外在因素污染主要是由于现场粉尘较大，油液洁净度较低导致，可测量辊压机下料口至循环斗提入口距离，如角度在 8°至 12°之间可对循环皮带进行改造，改为 800mm 斜槽形式，选用 15KW 离心风机提供高压，通过密闭输送减少现场粉尘，条件不允许者可将油站进行封闭，避免大面积粉尘污染。

关于辊压机的跳停问题往往是多种原因综合导致的，但是根据不同的外在表现形式，可以通过层层分解找出根本原因，通过设备改造、中控操作、内部管理，有效避免辊压机系统跳停，进而提高水泥磨机台时，降低粉磨电耗。

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